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USINA SÃO FRANCISCO O senhor Antônio ou Seu Tonico, como é carinhosamente chamado pelos amigos

e funcionários, é o feliz proprietário de uma Usina de Produção de Etanol e Açúcar, sua fábrica, a conhecida Usina São Francisco, foi fundada no ano de 1990 e já conta com 30 anos de experiência. A Usina São Francisco sempre foi uma indústria gerenciada de maneira empírica, a partir das vivencias que o Seu Tonico havia experimentado em outros empregos e as aplicava agora como empresário. Nos primeiros anos de existência esse modelo de gestão funcionou de maneira bastante eficiente, mas a empresa foi crescendo, e hoje conta com um efetivo de quase 400 funcionários, aos poucos a gestão de pessoas, financeiro, comercial foi tendo o empirismo substituído por técnicas científicas, com a contratação de funcionários especializados, psicólogos e administradores para a gestão de pessoas, um economista e um contador para o financeiro, um administrador especializado em vendas para o setor comercial, porém a produção ainda ficava a cargo do Seu Tonico, sendo então por anos a fio sobrecarregado com as decisões de quanto, onde, quando produzir, ou seja, as funções que o um Profissional que trabalhe com Planejamento e Controle de Produção, seu filho, Anderson, administrador da empresa, percebendo o cansaço do seu pai lhe orientou a contratar um Gestor que se responsabilizasse pelas decisões relacionadas a produção de açúcar. Assim, você foi contratado para essa tarefa. Nos primeiros dias solicitou que o Seu Tonico lhe apresentasse o processo de produção, e assim ele o fez, com o auxílio do vídeo abaixo, onde apresenta o processo de produção de açúcar e etanol, ele salienta que você trabalhará apenas com o processo do açúcar.
Para seu melhor entendimento do processo, o Seu Tonico ainda o levou para uma visita à Usina, explicando cada uma das fases do processo, a primeira informação que ele lhe deu foi de que a cana-de-açúcar pertencendo a família das gramíneas e parente do bambu tem em média 14% de sacarose, é a maior fonte de produção de álcool e açúcar do mundo. Apesar de não ser a mais produtiva por área, esta commodity se revela a mais viável em toneladas de litros por hectare. O processo se inicia com a recepção da cana-de-açúcar na balança, sendo feita a pesagem e o controle da concentração de sacarose da matéria prima que é colocada na mesa alimentadora, através de descarregadores laterais, uma parte é descarregada pelo mesmo processo, no depósito, o qual serve para estocagem de cana que será processada durante o período da noite, já que durante o período de safra a usina funciona 24h por dia 7 dias por semana. O transporte da cana do depósito até as mesas alimentadoras é feito com pontes rolantes, equipadas com garras hidráulicas. Segue-se então para o chamado preparo da cana, que é a picagem e o desfibramento, que tem por objetivo facilitar o esmagamento para a extração do caldo.
O processo de extração do caldo é feito por esmagamento, através de um conjunto de 5 rolos esmagadores, no primeiro extrai-se 80% do açúcar disponível, a cana segue para os outros rolos os quais são adicionados água para embebição que é utilizada para lavagem da fibra objetivando a remoção de toda a sacarose contida na cana. No final da extração um volume de 98% do caldo é retirado das fibras da cana-de-açúcar. Esta eficiência é possível, desde que os equipamentos estejam muito bem regulados. Todo o caldo de cana, após o esmagamento, passa por um conjunto de peneiras, as quais extraem palhas, bagacilhos dentre outras impurezas grossas.
O caldo utilizado para a fabricação do açúcar é obtido do primeiro esmagamento, o qual equivale em princípio, a 70% de todo o caldo contido na cana. O caldo da primeira moagem é enviado para o tratamento, onde recebe o leite de cal para correção de pH para a região de 6,5 a 7,0 e também para auxiliar na decantação de matérias orgânicas e inorgânicas, deixando o caldo límpido.
Após este processo, o caldo é enviado para um conjunto de aquecedores que aumentam sua temperatura até 105° C e posteriormente aos clarificadores, onde permanece por 2 a 3 horas em baixa velocidade afim de que as impurezas decantem o chamado “lodo”, o material separado é um caldo limpo e claro, com tonalidade levemente amarelada e totalmente transparente a luz .
A concentração até ponto de xarope é conseguida pela evaporação da água do caldo, um conjunto de trocadores de calor, denominados de evaporadores de múltiplos efeitos executam essa tarefa elevando a concentração de açúcares de 17°Brix para uma faixa de 60 a 65 ° Brix. O xarope com esta concentração é enviado em seguida para um tratador de xarope, onde recebe produtos químicos que eliminam as partículas restantes de substâncias indesejadas em suspensão, as quais por processo de flotação são eliminadas elevando a qualidade da matéria prima e por consequência a qualidade do açúcar a ser produzido.

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